Beton Yüzeyinde Tozuma

Beton yüzeyinde iç ve dış etkiler sonucu su/çimento ya da daha doğru bir ifade ile su/bağlayıcı oranının artması yüzey dayanımını düşürür ve dayanıksız bir tabaka oluşur. Aşınmaya karşı güçsüz olan bu tabakada çimento taneciklerinin bağlayıcılık özelliği azalır ve sonuçta başta çimento olmak üzere ince malzemeler yüzeyden koparak toz oluşumuna neden olur. Tozuma daha çok zemin betonlarında ve beton yollarda görülen istenmeyen bir durumdur. Ayrıca, çimento içeriği yüksek olan tozun solunması sağlık açısından sakıncalıdır. Resim 1 ve 2’de zayıf beton yüzeyindeki tozuma görülmektedir.

Resim 1 : Beton yüzeyinde tozuma

Resim 2 : Beton yüzeyinde tozuma

Nedenler:

  1. Betonun terlemesi bitmeden yapılan yüzey bitirme işlemi sonucu beton yüzeyinde terleme suyunun buharlaşmasını engelleyecek sertleşmiş bir tabaka oluşur. Bu tabaka terleme suyunu tutarak su/çimento oranın artmasına neden Sonuç olarak da düşük dayanımlı bir beton yüzeyi oluşur.
  2. Su emmesi düşük olan zemin veya polietilen kaplama üzerine beton dökümünde bu problem görülebilir. Bu durum betonun daha fazla terlemesine neden Yetersiz kür yapıldığında yüzeyde çimento hidratasyonu için yeterli su bulunmaz ve zayıf bir tabaka oluşur.
  3. Hava sıcaklığı beton sıcaklığından yüksekse ve ortamda rutubet varsa beton yüzeyinde yoğuşma meydana gelir ve yüzeydeki su/çimento oranı artar.
  4. Kapalı alanlarda yetersiz havalandırma betonyüzeyindeki terlemeyi yavaşlatır.
  5. Çeşitli araçlardan çıkan karbondioksit gazı karbonatlaşmaya neden olur. Bu durum beton yüzeyinin dayanım ve dayanıklılığını düşürür.
  6. Yetersiz kür sonucu beton yüzeyinde zayıf bir tabaka oluşur ve yüzey dayanımı zayıflar.
  7. Soğuk hava koşullarında betonun korunmaması sonucu beton donabilir ve yüzey dayanımı azalır.
  8. Beton priz almadan meydana gelen yağış etkisi ile yüzeyde su/çimento oranının artması.
  9. Uçucu külün özgül ağırlığı çimentoya oranla oldukça düşüktür. Bu nedenle uçucu kül içeriği fazla olan betonda, özgül ağırlığı düşük olan uçucu kül yoğunluğu yüzeyde fazla Bağlayıcı oranı düşük olan yüzey zayıflar.
  10. Betonun yeterince sıkıştırılmaması.

Çözümler:

  1. Yeterli kıvamda ve düşük su/çimento oranına sahip beton istenilen dayanım, dayanıklılık ve yüzey aşınma direncini sağlayacaktır. Genellikle zemin betonlarında S3 (10‐15 cm) kıvamının üzerinde beton tercih edilmemelidir.
  2. Plastik kıvamdaki betona terleme suyunu emmesi için çimento İlave edilen çimentonunönemli bir kısmı hidrate olmayacaktır yani bağlayıcı özelliği çok zayıf kalacaktır. Terleme çok fazla oluyorsa karışım dizaynı değiştirilmelidir.
  3. Beton terlemeye devam ederken yüzeyinde bitirme işlemi yapılmamalıdır. Seviyeleme işleminden hemen sonra yüzey düzeltme işlemi tamamlanmalıdır. Yüzey bitirme işlemi yapılırken yüzeye su serpilmemelidir.
  4. Beton, doğrudan geçirimsiz yüzeyler üzerine dökülmemelidir. Böyle zeminler üzerine 10‐15 cm kalınlığında sıkıştırılabilir dolgu malzemesi serilebilir.
  5. Beton yüzeyi yeterli sürede etkin bir şekilde küre tabi tutulmalıdır.
  6. Soğuk havalarda beton sıcaklığının 10oC’nin üzerinde olması (TS EN 206’ya göre beton sıcaklığı en düşük 5oC’dir) tavsiye edilir.
  7. Uygun beton dizaynını sağlayacak kimyasal katkılar seçilmelidir.
  8. Tozumaya karşı özel kimyasal uygulamalar yapılabilir. Ancak, bu katkıların verimliliği önceden iyice araştırılmalıdır.
  9. Soğuk hava koşullarında ortam ısısını arttırmak için ısıtıcı kullanıldığında CO2 çıkışı ortam dışına yapılmalıdır.

Resim 3 : Prizini almış beton yüzeyinin sulanması

Onarım:

  1. Beton yüzeyi ince bir tabaka halinde kazınarak ya da basınçlı su veya kumlama ile ortadan kaldırılarak alttaki sağlam tabakaya Ayrıca, gerekli durumlarda 7‐8 cm’lik çimentolu ince bir kaplama ya da epoxy kaplama yapılabilir.
  2. Yüzey sertleştirici ya da tozuma engelleyeci ajanlar kullanılabilir. Bu uygulama kötü bir yüzeyi tamamen iyileştirmez, ancak problemi önemli ölçüde azaltır. Yüzey sertleştiriciler genelde sodyum silikat ya da flora silikat içermektedir. Bu bileşenler hidratasyon ürünü olan Ca(OH)2 ile reaksiyona Uygulama en az 28 günlük betona yapılmalıdır.

 

Kaynaklar

  1. Concrete Construction Troubleshooting Tips, RMCAO
  2. Concrete in Practice #1 ‐ Dusting Concrete Surfaces, NRMCA
  3. Concrete Slab Surfacedefects: Causes, Prevention, Repair
Pin It

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir